Anar al contingut

Fabricació de l'acer

De L'Enciclopèdia, la wikipedia en valencià
Archiu:SteelMill interior.jpg
Acería en dos forns d'arc elèctrics

La fabricación del acero és el conjunt de procediments necessaris per a produir este material a partir de mineral de ferro i/o ferralla. En el procés, les impureas com el nitrogen, el silici, el fòsfor, el sofre i l'excés de carbono (l'impurea més important) s'eliminen del ferro obtingut; i ademés se solen agregar elements d'aleació com manganeso, níquel, cromo, vanadi i carbono en el seu cas, per a produir diferents tipos d'acer. També és important llimitar els gasos dissolts com nitrogen i oxigen i les impurees arrastrades (denominades "inclusions") per a garantisar la calitat dels productes fosos a partir del metal obtingut.[1]

La fabricació de l'acer ha existit durant milenis, pero no va ser comercialisat en una escala relativament massiva fins a finals de el XIV. Un antic procés de fabricació d'acer va ser el crisolado. En les décades de 1850 i 1860, el convertidor Thomas-Bessemer i el procés Martin-Siemens varen convertir la fabricació d'acer en una indústria pesada. En l'actualitat, existixen dos processos comercials principals per a fabricar acer, a saber, l'acería d'oxigen bàsic, que utilisa arrabio líquit d'alt forn i ferralla d'acer com a principals matèries primeres, i el forn d'arc elèctric (EAF), un sistema que utilisa ferralla d'acer o ferro de reducció directa (DRI) com les principals matèries primeres. La fabricació d'acer en oxigen s'alimenta principalment de la naturalea exotèrmica de les reaccions dins del recipient; pel contrari, en la fabricació d'acer en forn elèctric, l'energia elèctrica s'utilisa per a fondre la ferralla sòlida i/o el ferro reduït. En els últims temps, la tecnologia de fabricació d'acer en oxigen s'ha anat generalisant a mida que s'ha introduït més energia química en el procés.[2]

La siderúrgia és una de les indústries més intensives en emissions de carbono del món. Plantilla:As of, s'estima que la fabricació d'acer era responsable del 7 al 9 per cent de totes les emissions de diòxit de carbono directes procedents de combustibles.[3]

Per a mitigar el calfament global, l'indústria va implantant la manera de reduir les seues emissions.[4]


Aixina, com a resposta a estos vectores de degradació ecològica, les estratègies sectorials contemporànees s'orienten cap a la transformació estructural de l'activitat per mig de l'eliminació dels combustibles. Este procés de descarbonizaació es fonamenta en l'electrificació total del procés de fundició per mig de forns industrials alimentats per fonts renovables, el respal crític de sistemes d'almagasenament energètic massiu en bateries industrials d'alta capacitat (priorisant celes de sodi) per a estabilisar la demanda tèrmica de les plantes, i la transició integral del parc mòvil, la llogística pesada i la movilitat laboral cap a flotes purament elèctriques de zero emissions.[5][6][7]

Històricament, la producció industrial d'acer va ser liderada per Gran Bretanya durant la segona mitat de el XIX, sent rellevada pels Estats Units des de 1900 fins a la década de 1980. En l'actualitat, la República Popular China lidera en diferència les estadístiques mundials de la fabricació d'acer.

Història

[editar | editar còdic]
Archiu:Bethlehem Steel.jpg
Bethlehem Steel (instalació de Bethlehem (Pennsilvània) en la foto) era un dels majors fabricants d'acer del món abans del seu tancament en 2003

La fabricació d'acer ha jugat un paper crucial en el desenroll de les societats tecnològiques antigues, medievals i modernes. Els primers processos de fabricació d'acer es varen descobrir durant l'antiguetat, en presència en civilisacions clàssiques com Iran, China, l'Índia i Roma.

La fundició de ferro és un material dur i trencadiç que és difícil de treballar, mentres que l'acer és maleable, relativament fàcil de molejar i de gran versatilitat. Durant una gran part de l'història humana, l'acer solament es va poder produir en chicotetes cantitats. Pero des de l'invenció del convertidor Bessemer en Gran Bretanya en el XIX i els posteriors desenrolls en la tecnologia d'injecció i en l'instrumentació i control de processos, la producció massiva d'acer s'ha convertit en una part integral de l'economia global i un indicador clau del desenroll tecnològic modern.[8]

Històricament, el primer mig sistematisat de produir acer varen ser els denominats forns baixos. Els primers métodos moderns de producció d'acer a sovint requerien molta mà d'obra i eren activitats altament qualificades. En Alemània varen adquirir un gran desenroll els processos de ferrería que permetien afinar el ferro per a produir acer, i posteriorment varen aparéixer noves tècniques de fabricació per a obtindre acer de cementación i acer de cresol.

Un aspecte important de la Revolució Industrial va ser el desenroll de métodos a gran escala per a produir metal forjable (ferro forjat o acer). La pudelaació va ser inicialment un mig empleat per a produir ferro forjat, pero després es va aplicar a la producció d'acer.


La verdadera revolució moderna en la fabricació d'acer solament va començar a finals de la década de 1850, quan el procés Bessemer es va convertir en el primer método exitós de fabricació d'acer en grans cantitats, sent seguit pel forn de solera.

Antiguetat

[editar | editar còdic]
Archiu:NBAM Völkerwanderung - Waffen.jpg
Armes de ferro de l'época del periodo de les grans migracions

La metalúrgia del mineral de ferro té el seu orige en el regne dels hititas durant el segon mileni abans de Crist. El ferro forjable, i per primera volta l'acer endurecible simple, varen aparéixer sobre el V El ferro[9] va reemplaçar gradualment als materials a pur de coure utilisats anteriorment (com el bronze), gràcies a la seua major durea i resistència. Els minerals de ferro estaven disponibles en moltes parts, mentres que els metals utilisats per a fabricar bronze, el coure i l'estany, eren rars i no es trobaven en els mateixos llocs. La producció de ferro requeria carbó vegetal, que podia obtindre's de la fusta. Inicialment, el ferro es va usar sobretot per a fabricar armas i ferramentes, i menys en l'agricultura o com a material de joyeria.

En l'antiguetat clàssica i durant l'Edat Mija, el mineral es fonia en carbó vegetal, calfant-se en forns baixos a temperatures d'aproximadament 1250 °C. Els primers tipos d'estos forns varen aparéixer al voltant del 1500 a. C. Consistien en cambres en parets de fanc, en les que es colocaven carbó i mineral de ferro en capes. Una volta iniciada la combustió del carbó, s'alcançaven temperatures d'entre 1200 i 1300 °C, capaces de fondre la matriu rocosa que acompanya al compost metàlic, que podia eliminar-se fent-l'escurrir fora del forn. No s'alcançava la temperatura de fusió del ferro pur (1539 °C), pero el mineral de ferro es transformava en ferro metàlic semisólido i en escoria líquida, que ademés arrastrava varis components indesijables dels minerals. El forn era perforat a nivell del sol per a que l'escoria poguera fluir.

El producte obtingut (cridat esponja de ferro o lupa), era arrabio sòlit i poroso que encara contenia residus de escoria, que s'eliminaven per mig del forjat per a produir ferro forjat. Este material casi no contenia carbono i era prou semblat a l'acer actual, pero s'obtenia d'una manera diferent i, per lo tant, estava més contaminat en impurees. El filòsof i naturaliste grec Aristóteles, en la seua obra "Meteorologica", ya distinguia l'arrabio del ferro forjat, que ya no conté residus de escoria.[10] Ya que el ferro en baix contingut de carbono és massa bla per a fabricar ferramentes i armes, es recocía sobre carbó vegetal, lo que permetia absorbir i reduir el contingut de carbono, especialment en les capes superficials. També es coneixia el templat en aigua o oli, i el historiador romà Plutarco (45-125 d. C.) va interpretar correctament el procés associant-ho al ràpit refredat. Anteriorment, Plinio el Vell (23/24–79 d. C.) pensava que la calitat de l'aigua era el factor clau.[11] El nom en grec del ferro o acer endurit era χάλυψ (chalybs). Els cálibes, (gent d'acer), un poble de l'antiguetat que habitava el nort de l'actual Turquia, varen rebre el seu nom.


Els oficis de ferrer i de forjador varen sorgir com a noves professions dedicades a treballar el ferro, en contrast en els caldereros, que solien utilisar coure o bronze. Aixina mateix, varen aparéixer atres llabors de forja especialisades en fabricar determinats utensilis com gavinets, ferradures, hoces, taches, armadures, llances, fleches o panys.[12] En l'antiguetat, les tasques més dures relacionades en el treball del ferro a sovint eren realisades per esclaus.[13]

Edat Mija

[editar | editar còdic]
Archiu:RennofenSchlacke.jpg
Escoria de forn medieval

A principis de l'Edat Mija, la divisió del treball no estava molt marcada. Ferrers especialisats en grans peces i atres dedicats a produir peces més delicades a sovint treballaven en la mateixa forja. Durant l'Alta Edat Mija, ferrers artesanals produïen tot tipo de aperos agrícoles, com dallas, hoces i reixes de llaurat.[14] Aproximadament des de el XII, els forns ya no es construïen en el sol, sino en la superfície (precursors dels alts forns) i, ademés, per a obtindre temperatures més altes, se'ls suministrava aire per mig de manches impulsats per aigua, i es varen desenrollar martells pilones impulsats per molís hidràulics o de vent per al mecanisat de l'acer.

En el XI, el monge benedictino Teófilo Presbítero va descriure l'enduriment de les llimes: primer, es cremava banya de bou, es mesclava en sal i es espolvoreaba sobre les llimes, que després es recocían en el forn. Després eren templades en aigua i recalentadas en el forn.[15] l'aram es torneaba i forjava originalment com en l'antiguetat. En l'Edat Mija es va perfeccionar el procediment del trefilado per a produir les grans cantitats d'aram que es necessitaven sobretot per a les malles de les armadures ("cota de malla").[16]

Durant el XIV es va desenrollar en Europa l'alt forn alimentat en carbó vegetal. Alcançava temperatures més elevades i necessitava menys carbó. El mineral de ferro reaccionava en el carbono del carbó vegetal, i gràcies al contingut de carbono, la temperatura de l'alt forn estava ara per damunt de la temperatura de fusió, per lo que es va produir per primera volta arrabio líquit que, no obstant, no podia forjar-se per l'alt contingut de carbono d'al voltant del 4%. Era similar a l'actual fundició de ferro, i se li donava forma utilisant mòles. Per a obtindre ferro forjable, el arrabio de l'alt forn es fonia novament per a procedir al seu refinat. Les propietats del ferro es podien determinar específicament per mig de procediments desenrollats empíricament, com el revenido, la carburizaació, el templat i el recocido.

Época moderna

[editar | editar còdic]
Artícul principal → Tecnologia en la Renaixença.


Despuix del final de l'Edat Mija, la divisió del treball seguia sent similar a la de l'antiguetat, en la presència d'artesans dedicats a la fabricació de ferramentes, armes i tot tipo d'instruments de ferro.[17] Ademés de la divisió professional del treball, també hi havia diferències regionals. Per eixemple, en l'àrea al voltant de la localitat alemana de Solingen va començar una incipient especialisació preindustrial: els molins hidràulics de martells accionados directament per les aigües del riu Wupper estaven dedicats a la forja d'armes i instruments esmolats (per a lo que es necessitava una major potència), mentres que les peces sense terminar es preparaven en atres molins menys eficaços localisats en els seus afluents, situats fins a a una hora de distància de viage.[18]

Época industrial

[editar | editar còdic]
Artícul principal → Tecnologia en l'Industrialisació.
Archiu:Joseph Wright 003.jpg
Herrero, pintura a l'oli de Joseph Wright, 1772

La producció de ferro a partir dels seus menas requeria la realisació de varis passos:[19]

  1. Fundició dels minerals en l'alt forn per a obtindre arrabio
  2. Refinat del arrabio per a reduir el seu contingut de carbono
  3. Forjat i laminado en barres, carrils o planches

El principal aspecte nou de la fabricació de l'acer en l'época industrial va ser el desenroll de les tècniques metalúrgiques, que a partir de el XVIII es varen posar en pràctica a escales impensables fins a llavors. L'auge de la mineria del carbó d'hulla en Gran Bretanya va permetre prescindir de l'escàs i costós carbó vegetal, de manera que els materials ferrosos es varen abaratir i els volums de producció varen aumentar espectacularment. Dins de la tecnologia de producció, el ferro o l'acer ara podien usar-se com a material de construcció per a les màquines ferramenta,[20] cada volta més precises i eficients.


Per a fondre els minerals en l'alt forn, era necessari que el mineral entrara en contacte en el carbó, el contingut del qual en carbono formava part de les reaccions químiques necessàries per a convertir el ferro en acer. Este requisit no constituïa un problema en el carbó vegetal, que és casi en la seua totalitat carbono, pero el carbó bituminoso més econòmic estava molt contaminat en sofre i atres elements que degradaven el metal produït. L'industrial britànic Abraham Darby va tindre l'idea de transformar el carbó de hulla en coque,[21] que podia usar-se per a fondre els minerals, obtenint-se alquitrán com a subproducte. A mida que s'omplien els pous de alquitrán al voltant de les fundició, els químics es varen donar conte i varen trobar formes de produir colorants d'anilina i medicaments a partir d'esta substància.[22] La reducció del consum de carbó/coque es va fer possible gràcies al sistema de insuflado de bombetes d'aire calent ideat per James Beaumont Neilson, que ademés generava temperatures més altes i produïa un acer millor.[23]

Hi havia dos métodos diferents per a protegir el ferro del sofre present en l'hulla utilisada per a refinar-ho. A partir de 1740, Benjamin Huntsman va desenrollar l'acer de cresol,[24] que permetia obtindre una composició química precisa colocant el metal fos en un cresol calfat en un fòc de carbó durant varis dies. El sistema permet obtindre un acer homogéneu d'excelent calitat, comparable al acer wootz. Per la seua durea relativament alta, s'utilisava per a fabricar ferramentes de tall, pero també per a encluses, martells i atres tipos de ferramentes. No obstant, era molt car i solament podia produir-se en chicotetes cantitats. El arrabio es fonia junt en la ferralla, el contingut de la qual d'oxigen contribuïa a reduir el percentage de carbono del arrabio i millorava aixina la calitat de l'acer.

Pudelación

[editar | editar còdic]
Artícul principal → Pudelación.
Archiu:Eisenbahnbrücke - Griethhausen (1865).jpg
Pont ferroviari de Griethausen, una celosía feta de ferro pudelado (1865)
Archiu:Four puddler t2p370.jpg
Plans d'un forn de pudelación (1895)


La pudelaació, un procés inventat per Henry Cort en Anglaterra en 1784, va adquirir ràpidament una gran difusió. Consistia en colocar el arrabio en grans cresols baix els que es cremava carbó. Una volta fos, s'agitava manualment en varetes de ferro, lo que feya que entrara en contacte en l'oxigen de l'aire i es cremara el carbono contingut en el ferro. Degut a que el ferro en baix contingut de carbono té un punt de fusió més alt, es formaven lentejones que es retiraven del cresol. Per a assegurar-se de que totes les parts de la massa fosa estigueren expostes uniformement a l'oxigen, els treballadors tenien que remoure constantment la massa fosa en força, lo que requeria molta destrea. La calitat de l'acer produït depenia aixina decisivament de cóm s'agitava. Si ben el procediment permetia obtindre majors volums de producció que abans, era un procés manual que no podia mecanisar-se, convertint-se en el coll de botella de tota la cadena d'operacions necessàries per a obtindre el producte terminat a partir del mineral.[25]

El ferro, una volta pudelado, es treballava baix el martell de forja (en una operació denominada cinglado) per a eliminar els residus de escoria i homogeneizar el material, un procés que també tenia un gran impacte en la calitat de l'acer. Solament llavors s'estirava per a fabricar làmines o rieles.[26][27]

Orígens de la siderúrgia industrial

[editar | editar còdic]

Friedrich Krupp va fundar la primera fàbrica alemana d'acer fos en Essen en 1811. L'ímpetu per al ràpit aument de la producció d'acer es va produir a mitan de el XIX a través de l'aplicació simultànea de vàries invencions tècniques: la màquina de vapor va proporcionar a l'indústria una font d'energia mecànica potent i flexible, l'hulla es transformava en coque en grans plantes i el desenroll del ferrocarril i els barcos de vapor varen promoure l'accés a nous i grans mercats per a les vendes d'acer. Els nous usos del ferro en el XIX varen ser les locomotores de vapor, els rieles del ferrocarril i els seus ponts.[28]

L'indústria siderúrgica tenia en tots els països, independentment de consideracions econòmiques, una enorme transcendència política, ya que es tractava també d'una qüestió de prestigi nacional ademés de ser un indicador del desenroll tècnic i econòmic i de la seua importància per a l'indústria armamentista. L'importància de l'acer per a eixa época està simbolisada per la Torre Eiffel (encara que encara de ferro pudelado per l'alt requisit de resistència al trencament), que es va construir en motiu de l'Exposició Universal de 1889 de París com un monument al progrés tècnic.

Processos d'alta industrialisació i siderúrgia en massa

[editar | editar còdic]
Archiu:PSM V38 D350 A modern forge.jpg
Taller de forja (1890)
Archiu:A scene in a steel mill, Republic Steel, Youngstown, Ohio.jpg
Convertidor de bufat Bessemer (1941)


Les innovacions més importants d'esta época es referixen al desenroll de processos per a la producció en massa d'acer barat i al mateix temps d'alta calitat; i al moviment de racionalisació, que va anar de la mà en una producció més econòmica.

El coll de botella en la producció de l'acer seguia sent el refinat en els forns de pudelaació. El arrabio es podia fondre en bona calitat i en cantitats suficients en els alts forns, que aumentaven constantment de tamany. El processament posterior del ferro pudelado en trens de laminaació mecanisats també va aplegar ràpidament. Per a satisfer la gran demanda dels ferrocarrils, també es varen fer alguns intents per a mecanisar el procés de pudelado, pero no varen tindre èxit. La solució es va produir a través de tres processos en competència: els dos processos de bufat de fondo de Bessemer i Thomas, i el sistema de Martin i Siemens.[29][30][31]

Método Bessemer

[editar | editar còdic]
Artícul principal → Convertidor Bessemer.


En la década de 1850, a Henry Bessemer se li va ocórrer l'idea de colocar el arrabio fos en un convertidor i bufar aire a través de filtre situades en la part inferior de la colada. L'oxigen contingut en l'aire cremava el carbono i atres elements acompanyants indesijables en sol 20 minuts i al mateix temps també calfava el arrabio per a que l'acer poguera ser fos i alcançara l'estat líquit per primera volta. El procés de bufar aire a través del arrabio també es coneix com a purificació per aire. Solament en l'aire injectat, el convertidor Thomas-Bessemer podia generar i mantindre les temperatures més altes en metalúrgia fins a eixe moment, generant calor sense consumír combustible adicional com passava en el passat. Per lo tant, el procés era significativament més barat. Ademés, l'acer Bessemer era de molt bona calitat: era molt pur i homogéneu i, gràcies a la seua gran durea, soportava molt ben les càrregues a les que estava somés com a material ferroviari. A finals de la década de 1860 i principis de la de 1870, es varen construir numeroses plantes de Bessemer, especialment en els Estats Units. No obstant, el procediment tenia dos desventages: solament era adequat per a minerals baixos en fòsfor (que eren rars, especialment en Alemània);[32] i el nitrogen químicament neutre de l'aire es dissolia en la massa fosa de l'acer, lo que feya que el material obtingut anara dur pero també trencadiç. Ademés, casi tot el carbono es cremava durant el refinat, per lo que l'acer Bessemer no era particularment resistent.

Método Thomas

[editar | editar còdic]
Artícul principal → Convertidor Thomas.
Archiu:Bessemer converter.jpg
Convertidor Thomas (1900)


El procés Thomas, ideat per Sidney Thomas i Percy Gilchrist en 1878, és una variant del procés Bessemer, que també es denomina "procés de refinat en mig bàsic".[32] Es va fer conegut en el nom de convertidor Thomas. És adequat per a minerals rics en fòsfor i, per lo tant, es va utilisar principalment en les regions del Rin i del Ruhr, en Bèlgica, Luxemburc i Lorena (França). En el procés Thomas, s'utilisava una mescla de dolomía-alquitrán per a revestir el forn, que té un efecte bàsic. No obstant, també requeria un cert contingut mínim de fòsfor en el mineral, per lo que va suscitar poc interés en Anglaterra i en Amèrica, a on no es disponia d'estos minerals. L'acer Thomas era inclús una miqueta més dur i més fràgil que l'acer Bessemer i era molt adequat per la seua flexibilitat per a fabricar cables o canonades, i menys per a la construcció de ponts o barcos.

Método Martin-Siemens

[editar | editar còdic]
Artícul principal → Forn Martin-Siemens.
Archiu:Siemensmartin12nb.jpg
Forn Martin-Siemens (1895)

Una alternativa als dos processos de bufat de fondo va ser el procés Martin-Siemens, que du el nom de l'industrial francés Pierre Martin i el dels alemans Friedrich, Otto i Carl Wilhelm Siemens, germans de Werner von Siemens. El procés Martin-Siemens va ser el método de fabricació d'acer més utilisat des de la seua invenció en 1864 fins a la primera mitat de el XX.

El procés es va basar en un disseny de forn especial, compost per un forn superior (una cambra de fusió travessada per una volta); i un segon forn inferior. El arrabio líquit, obtingut a partir de tochos de fundició o de ferralla, es carrega en el forn superior, la cambra del qual de fusió es calfa en cremadors de petròleu o de gas. Les anomenades cambres regeneratives per al precalentamiento de l'aire i del gas es troben en el forn inferior.

La cantitat d'aire necessària per a la combustió es calfa a aproximadament 1200 °C en les cambres regeneratives. El gas també es calfa per separat en una atra cambra, encara que a un nivell de temperatura més baix, per mig de celosías de rajoles refractarios calfats en les cambres regeneratives. L'aire calfat i el gas precalentado s'alimenten a través de canals separats a un dels dos cabezales del forn, a on es mesclen i té lloc la combustió. A continuació, els gasos d'escape calents s'introduïxen en el segon sistema de la cambra regenerativa a través del cabezal del forn opost. La celosía de les cambres és calfada pels gasos d'escape. Una volta que s'ha alcançat un cert nivell de temperatura, l'aire fret i el fluix de gas es desvien per mig d'una vàlvula de canvi i s'alimenten a través d'estes cambres calfades al segon cabezal del forn per a la combustió; la direcció del fluix s'invertix. La primera celosía, prèviament gelada pels gasos frets, ara es torna a calfar en els gasos d'escape que es generen durant la combustió en el cap del segon forn. Quan s'alcança un cert nivell de temperatura, la direcció del fluix en les cambres s'invertix novament. Este canvi té lloc a intervals regulars de temps. D'esta forma, es podien conseguir importants aforros d'energia i es podrien mantindre temperatures per damunt de la de fusió de l'acer el temps desijat.

Segons l'aplicació, es distinguix entre el procés de ferralla-arrabio (adició de arrabio sòlit o líquit i ferralla), el procés de arrabio-mineral (adició de mineral o cascarilla de laminaació al arrabio, que sol ser líquit ací), i el procés ferralla-carbó (carburación de ferralla en carbó vegetal, coque o electrodos de carbó). A la fusió li seguix el refinat, que reduïx els components indesijables com l'excés de carbono en particular, pero també el fòsfor i el sofre. L'aporte d'oxigen necessari prové de l'excés d'oxigen en la flama del cremador, o del mineral.

El contingut de carbono desijat es podia establir en molta precisió a través d'este procés llent, que requeria un periodo de vàries hores. El procediment és adequat per a la producció d'acers sense alear.


Els forns Martin-Siemens estaven inicialment dissenyats per a la producció de 10 tonellades d'acer en cada cicle, pero per qüestions d'economia d'escala, varen aplegar a ampliar-se a les 600 tonellades de capacitat en els Estats Units. A pesar de que era adequat per a la producció en massa, no era un método ràpit. En total, el procés complet durava unes huit hores.

El forn també requeria un intensiu manteniment que consumia molt temps, durant el que estava inactiu. Despuix del manteniment, es necessitaven unes dos hores per a la càrrega de materials i aditius per a la formació de escoria. Posteriorment, este material requeria 3,5 hores fins a alcançar l'estat de fusió. S'utilisaven una atra hora i mija per a preparar el forn. La temperatura i la composició de les mostres de la colada es comprovaven en el transcurs d'este procés. Els últims minuts del procés s'ampraven per a eliminar l'oxigen, afegir els elements d'aleació i realisar el colat despuix d'alcançar la temperatura requerida.[33] El procés Martin-Siemens va proporcionar un acer de major calitat, pero alguna cosa més car degut a que el procediment era més complex.

Este procés va servir per a produir la major part de l'acer fins a 1960, ya que també era una excelent forma de reciclar la ferralla. En 1993, l'últim forn alemà Martin-Siemens en Brandeburgo es va tancar per raons econòmiques. Hui es conserva com a patrimoni històric industrial.[34][35][36]

El procés es va adaptar en els últims anys de el XIX per a la producció contínua de vidre en massa, i es va desenrollar encara més en térmens de disseny i eficiència energètica, de manera que continua usant-se en l'actualitat en este propòsit.

Eliminació del forjat primari

[editar | editar còdic]

La forja primària del material processat en les cubetas, que era necessària despuix del pudelado per a homogeneizar el material, podia ometre's en els nous processos, ya que tots produïen acer líquit molt més homogéneu de lo que podria aplegar a ser el material pudelado. No obstant, els fabricants d'acer es varen mostrar contraris a abandonar la forja perque un procés de forja minuciós havia segut el sagell distintiu de l'acer de calitat. Durant molt temps, molts clients no podien creure que fora possible obtindre un producte millor en menys esforç. Krupp va ser l'últim industrial d'Alemània en abandonar la forja, pero va prohibir als seus venedors revelar que el seu acer, conegut per la seua alta calitat, solament es laminaba.

Producció ràpida

[editar | editar còdic]
Archiu:Manufacturing steel ingots for the Government. Layout of Plant ^1. Sullers Steel Company, St. Louis, Missouri., ca. 1918 - NARA - 533659.tif
Manufactura de lingots d'acer fos (1918, Sullers Steel Company, Misuri, EE. UU.)

La racionalisació econòmica es va ser imponent gradualment en Estats Units a finals de el XIX i va culminar a principis de el XX. En eixe moment, s'entenia principalment com aumentar l'eficiència econòmica de la producció: l'objectiu era produir tant com fora possible en els treballadors i l'equip disponible, o produir una certa cantitat al menor cost possible. Gràcies als principis organisatius resultants es va explotar per complet el màxim potencial de rendiment real de les noves tecnologies, no solament en l'indústria de l'acer sino en la majoria de les activitats econòmiques.


Encara que l'acer es refinava en grans plantes industrials en un convertidor Bessemer despuix de sol 20 minuts, únicament es podien produir de cinc a sis lots per dia. El convertidor permaneixia inactiu el restant del temps, degut principalment a les grans necessitats de reparació dels fondos dels convertidors, que es desgastaven despuix de sis colades com a màxim, i requerien unes 10 hores per a reparar-se. En Europa es varen fer intents per a utilisar nous materials més resistents a la calor, pero en els Estats Units, a on hi havia una gran necessitat d'acer, simplement es reemplaçava tota la solera en uns minuts i després es continuava en la producció. El cost de substituir les soleras, per un atre costat, no tenia una repercussió important en el cost final de l'acer. Les acería nortamericanes produïen les 24 hores del dia i, per primera volta, de manera ràpida i eficient, lo que va impressionar particularment als observadors procedents d'Europa. Fins a llavors, produir be significava sobretot fer-ho despacio i concienzudament. Este método de producció en l'indústria de l'acer es va denominar "hard driving" en els Estats Units i "Schnellbetrieb" en Alemània.[37][38][39][40]

XX

[editar | editar còdic]
Archiu:Electric Arc Furnace.svg
Vista en secció d'un forn d'arc elèctric, que mostra els tres electrodos per a l'alimentació des de dalt del sistema trifásico

La generalisació de l'us de l'electricitat va permetre la producció d'acer per mig dels cridats forns d'arc elèctric. Estes acería eren excelents recicladoras de ferralla, pero solament eixercitaven un paper menor en el mercat general, a on seguien competint tres sistemes diferents: els convertidors Bessemer i Thomas, capaços de produir acer una miqueta més barat; i el procés Martin-Siemens en el que s'obtenia un acer de millor calitat. Per això, es va fer un esforç per a millorar la calitat dels processos de Bessemer i Thomas, en la finalitat de conseguir l'ansiada “igualtat en Martin-Siemens”, encara que no es va obtindre l'èxit desijat. No obstant, tots els processos varen ser extremadament productius, per lo que es va aplegar per primera volta a una situació de sobrecapacitat de producció. Fins a llavors, s'havien fet intents per a optimisar els costs de cada sistema, i el volum de producció era una variable resultant. No obstant, a partir d'eixe moment va passar a estar predeterminat pels cartells, la formació de Konzern en Alemània (grups d'empreses vinculats per relacions financeres), les tarifes protectores preconisades per alguns estats i atres influències econòmiques. En els grups siderúrgicos integrats verticalment, propietaris de les seues mines de mineral, alts forns, plantes Bessemer o Martin-Siemens i trens de laminaació, es tractava de minimisar els costs de totes les empreses del grup.[41]

Procés OBM
Archiu:Maxhuette Unterwellenborn OBM-Verfahren 3539b.jpg
Convertidor d'acer/oxigen per mig del procés OBM (injecció d'oxigen en el fondo), utilisat de 1974 a 1992 en el complex industrial de Maxhütte (Unterwellenborn, Alemània)


En el procés OBM (procediment metalúrgic de bufat inferior d'oxigen desenrollat en el complex industrial de Maxhütte), s'injecten oxigen i metà o propà en la massa fosa a través de filtre situades anularment en la part inferior del convertidor, refrigerades per gas. El procés va ser desenrollat a mitan de la década de 1970 en l'acería de Maxhütte junt en lo que llavors era Vöest-Alpine (la seua divisió de construcció de plantes industrials). El procés permet eliminar de l'acer els elements silici, manganeso, fòsfor i carbono. El sofre està vinculat en l'òxit de calcio format en l'escoria. Els materials de partida són arrabio, ferralla, propà o metà i determinats aditius. Els productes de la reacció són acer en bruto i escoria. En el tancament de Maxhütte en 2002, l'últim convertidor OBM alemà va quedar fòra de servici. No obstant, la tecnologia d'injecció inferior s'utilisa en èxit en convertidors per a acers inoxidables (CLU = procés Creusot-Loire Uddeholm i AOD).

Plantes metalúrgiques integrades

[editar | editar còdic]
Archiu:Blast furnace gas engine with blowing cylinder (Rankin Kennedy, Modern Engines, Vol II).jpg
Soplador de pistón en motor de gas d'alt forn (foto de 1905)

Per a aumentar l'eficiència, pronte varen sorgir plantes metalúrgiques integrades capaces d'utilisar els subproductes generats en la fabricació d'acer. Per eixemple, el gas d'alt forn s'ha utilisat durant molt temps per a calfar l'aire insuflado en la colada. No obstant, solament es consumia al voltant del 20% del gas, i es varen realisar esforços per a millorar el seu aprofitament, passant a cremar-se en la finalitat d'evaporar aigua per a les màquines de vapor que impulsaven els trens de laminaació, lo que es va traduir en un acoplament tècnic rígit entre el número d'alts forns i el número de trens de laminaació. Quan es varen impondre els motors elèctrics, el gas es "va convertir en electricitat" per mig de l'us de turbines conectades a alternadors.[42] Ademés, el arrabio fos de l'alt forn va començar a dirigir-se directament al convertidor (processos Bessemer i Thomas) o als forns Siemens-Martin sense necessitat de tornar a fondre's, lo que aforrava més energia. El ferro recent obtingut es deixava gelar lo suficient com para solidificarse i després es laminaba. Teòricament, la calor generada en l'alt forn era suficient per a completar tot el procés, lo que es va denominar la roda de la calor. L'escoria, que anteriorment es destinava a abocadors, ara es processava per a obtindre arena, pedra i ciment. L'escoria del convertidor Thomas era particularment popular perque tenia una alta proporció de fosfat i, per lo tant, podia transformar-se en fertilisants, i de fet, algunes d'estes acería varen aplegar a situar-se entre els majors fabricants d'estos productes. Este negoci adicional va supondre una significativa ventaja de cost, per lo que l'acer fabricat en el convertidor Thomas va poder reduir el seu preu.[43]

Acers especials

[editar | editar còdic]

En l'indústria química, alguns processos com el llavors nou procés de Haver per a la producció d'amoníac requerien pressions molt altes i temperatures (de fins a 330 bar i 550 °C). El hidrogen involucrat en el procés s'infiltrava en l'acer de les parets del reactor, combinant-se en el carbono contingut en el mateix i reduint aixina la resistència de l'acer, lo que va provocar explosions en els primers reactors. En conseqüència, es varen desenrollar acers d'alta aleació que no devien la seua resistència al carbono sino a atres elements d'aleació i, per lo tant, eren químicament més resistents. El representant més important és l'acer inoxidable austenítico. El desenroll de nous acers i els processos químics que els utilisaven varen contribuir mútuament a conseguir considerables alvanços a gran escala en abdós camps.[44]

Importància econòmica

[editar | editar còdic]
Archiu:Ld-tiegel von 1952 im technischen museum wien.jpg
El cresol LD de 1952 de la fàbrica VÖEST en Linz, en un pes de 120 tonellades, que es troba ara en el Museu Tècnic de Viena

Gran Bretanya va liderar la Revolució Industrial mundial en el seu compromís inicial en la mineria del carbó, l'energia del vapor, les fàbriques textils, la maquinària, els ferrocarrils i la construcció naval. La demanda britànica de ferro i acer, combinada en un ampli capital i empresaris enèrgics, la va convertir en líder mundial en la primera mitat de el XIX. En 1875, produïa el 47% del total mundial d'arrabio i casi el 40% de l'acer. El 40% de la producció britànica s'exportava a Estats Units, que estava construint ràpidament la seua infraestructura ferroviària i industrial. Pero dos décades més vesprada, en 1896, la participació britànica en la producció mundial s'havia desplomat al 29% per al arrabio i al 22,5% per a l'acer, i s'exportava poc als Estats Units, que s'havia convertit en el líder mundial, mentres que Alemània estava alcançant a Gran Bretanya. L'auge nortamericà es va traduir que els seus productes es venien per baix del preu de l'acer britànic en Gran Bretanya.[45][46] Despuix de dos repunt de la producció britànica d'acer, propiciats per les dos guerres mundials, l'ingerència política (en successives nacionalisacions i privatisacions) va dur a l'irrelevancia a la seua indústria siderúrgica, fins que en la década de 1980, la primera ministra conservadora Margaret Thatcher va tornar a privatizar la BSC en el nom de British Steel plc.

En els Estats Units, entre 1875 i 1920 la producció d'acer va créixer de 380.000 a 60 millons de tonellades anuals, convertint al país nortamericà en el líder mundial.[47] Este explosiu creiximent es va basar en sòlits fonaments tecnològics i en la contínua i ràpida expansió d'infraestructures urbanes, edificis d'oficines, fàbriques, ferrocarrils, ponts i atres sectors que demandaven cada volta més acer. L'us de l'acer en automòvils i electrodomèstics es va produir ya en el XX, impulsant encara més la demanda. L'auge es va vore favorit pel descobriment de rics jaciments de carbó (en Pennsilvània i Ohio) i de mineral de ferro (especialment en Mesabi, Minesota, jaciment descobert en 1892).[48] I per últim, immigrants aplegats de Gran Bretanya i Alemània (i més vesprada d'Europa de l'Est) varen aplegar en gran número per a treballar en les acería nortamericanes.[49]


Pittsburgh es va convertir en el centre de l'indústria siderúrgica nortamericana,[50] i quan el magnat Andrew Carnegie va vendre la seua companyia (la Carnegie Steel Company) a l'U.S. Steel en 1901, esta es va convertir en la corporació siderúrgica més gran del món durant décades, a pesar de la feroç competència d'atres companyies nortamericanes com la Bethlehem Steel controlada pel magnat Charles M. Schwab, o la Republic Steel de Cyrus Eaton. Les grans corporacions varen conseguir integrar els diversos processos de la fabricació de l'acer, des de l'extracció del mineral de ferro fins a l'enviament del producte terminat als majoristes. L'acería típica era una corporació jagantesca, que incloïa alts forns, convertidors Bessemer, forns de llar oberta, trens de laminaació, forns de coque i fundició, aixina com instalacions de transport auxiliars.[51]

Despuix de décades de creiximent reforçat per les dos guerres mundials, en 1967 les grans acería nortamericanes varen començar una espiral descendent, i durant la década de 1970 les importacions i les miniacerías locals varen socavar les seues vendes. El consum d'acer per càpita en els EE. UU. va alcançar el seu punt màxim en 1977, pero després es va reduir a la mitat abans d'experimentar una modesta recuperació a nivells molt per baix del màxim anterior.[52] En 1984, Republic es va fusionar en la Jones and Laughlin Steel Company, pero la nova empresa va quebrar en 2001, de la mateixa manera que Bethlehem. US Steel es diversificó cap al petròleu (Marathon Oil, escindida en 2001), i la companyia va resorgir en 2002 en plantes en tres ubicacions nortamericanes (més atra en Europa) que ampraven a menys d'una dècima part dels 168.000 treballadors que estaven en plantilla en 1902. Per a 2001, l'acer representava solament el 0,8% de l'ocupació manufacturero i el 0,8% de la producció manufacturera en els Estats Units.[53]

La Geistesgeschichte der Frühzeit. dels sars es va incorporar ràpidament al grup de nacions que va començar a produir acer industrialmente, convertint-se en el quarto productor mundial a principis de el XX, posició que va mantindre fins a la Primera Guerra Mundial. Pero la guerra civil va provocar un descens pronunciat de la producció, fins al punt que una volta establida l'Unió Soviètica, les sifres del volum fabricat en 1920 varen retrocedir fins a les de 1880. Pel contrari, ya en plena expansió econòmica, a penes es va vore afectada per la crisis de 1929, superant aquell any definitivament a Gran Bretanya. En la década de 1950, una volta conclosa la Segona Guerra Mundial, la producció va créixer considerablement, i en alguns anys de la década de 1970 la producció de la URSS va aplegar a superar a la d'Estats Units. En la década de 1980, les acería de Magnitogorsk eren una de les cinc majors empreses del món.[54] La dissolució de l'Unió Soviètica en 1991 va implicar la desagregación de les sifres d'Ucrània, lo que unit a una forta recessió econòmica, va supondre que en una década la producció es reduïra a poc més d'una tercera part. Durant el XXI, la fabricació ha experimentat un nou repunt, alcançant sifres similars a les dels Estats Units.

Archiu:Krupp Rheinhausen.jpg
Acería Krupp de Rheinhausen (principis de el XX)
Archiu:RIAN archive 35522 Teeming operation in the blast furnace plant of the Kuibyshev Steel Works in Kramatorsk.jpg
Cullera de fundició d'acer (mediats de el XX)

L'indústria de l'acer en Alemània va començar sent liderada durant la segona mitat de el XIX per la companyia Krupp, dirigida per la família Krupp.[55][56] Moltes empreses familiars diverses de gran escala, com la seua empresa rival GHH,[57] i la companyia Thyssen AG (que havia segut fundada per August Thyssen en 1867), es varen reorganisar per a adaptar-se a les condicions canviants del mercat i fer front a la depressió econòmica de la década de 1870, que va reduir els guanys en l'indústria siderúrgica alemana. Alemània es va convertir en la principal nació productora d'acer d'Europa a fins de el XIX, gràcies en gran part a la protecció de la competència nortamericana i britànica que brindaven a la seua indústria els aranzel i els càrtels empresarials.[58] La producció alemana d'acer va créixer explosivament d'1 milló de tonellades mètriques en 1885 a 10 millons en 1905 i va alcançar un màxim de 19 millons en 1918. En la década de 1920, Alemània va produir al voltant de 15 millons de tonellades, pero la producció va caure a 6 millons en 1933. Baixe els nazis, la producció d'acer va alcançar un màxim de 22 millons de tonellades en 1940, després va caure a 18 millons en 1944 baix els bombardejos aliats.[59] En la necessitat de reconstruir l'infraestructura bombardejada despuix de la Segona Guerra Mundial, el Pla Marshall (1948-1951) va permetre a Alemània Occidental reconstruir i modernisar les seues acería, i va produir 3 millons de tonellades d'acer en 1947, 12 millons en 1950, 34 millons en 1960 i 46 millons en 1970. Alemània Oriental produïa al voltant d'una dècima part.[60] L'indústria siderúrgica mundial va alcançar el seu punt màxim en 2007. Eixe any, ThyssenKrupp va gastar 12 mil millons de dólars per a construir les dos plantes més modernes del món, en Alabama i Brasil. No obstant, la gran recessió mundial que va començar en 2008, en les seues fortes retallades en la construcció, va reduir dràsticament la demanda i els preus varen caure un 40%. ThyssenKrupp va perdre 11 mil millons en els seus dos noves plantes, que inclús varen aplegar a vendre acer per baix del cost de producció. Finalment, en 2013, la companyia alemana va posar les plantes a la venda per menys de 4 mil millons de dólars.[61]

En les dos guerres mundials de el XX, l'acer va ser un material bèlic fonamental. La Operació Weserübung alemana de 1940 es va concebre, entre atres coses, per a assegurar el suministrament de mineral de ferro suec, que era una matèria primera indispensable per a la producció d'acer alemana. Per un atre costat, els aliats varen bombardejar l'àrea del Ruhr, la regió productora d'acer més gran d'Europa. Al final de la guerra, els atacs aéreus havien destruït al voltant del 20% de la capacitat de producció.


La desmilitarisació del Reich alemà decidida en el Conferència de Potsdam també va incloure el desmantellament de la seua indústria de l'acer. Una part de les empreses desmantellades va passar a l'Unió Soviètica, que les necessitava per a reconstruir el país destruït per la guerra. Una atra mida presa per l'autoritat de control aliada va ser la cridada "desagregaació" de l'indústria de l'acer per a evitar el resorgiment de conglomerats d'empreses dominants, com l'Unió de Fabricants d'Acer Alemans anterior a la Segona Guerra Mundial. Per a garantisar el control conjunt de la producció de carbó i acer, es va fundar en 1952 la Comunitat Europea del Carbó i de l'Acer (CECA) per iniciativa francesa, orige de l'Unió Europea. Com a resultat, l'indústria de l'acer en la República Federal d'Alemània va experimentar un gran auge. En 1961, 420.568 empleats varen produir 33 millons de tonellades d'acer en bruto, lo que va supondre un pico en el número d'empleats. L'indústria siderúrgica d'Alemània Occidental va establir un récort de producció en 1974 quan va produir més de 53 millons de tonellades d'acer. Hui en dia, l'indústria de l'acer en l'Alemània reunificada ocupa a al voltant de 94 000 empleats.[62] per a produir al voltant de 35,7 millons de tonellades d'acer (a partir de 2020)[63] Este enorme aument de la productivitat solament va ser possible gràcies a importants innovacions tècniques.

L'indústria del ferro en Bethlehem Steel es va quedar per darrere de Gran Bretanya i Bèlgica a principis de el XIX.[64] Despuix de 1850 també es va quedar arrere d'Alemània i Luxemburc. La seua indústria comprenia massa empreses chicotetes i ineficientes.[65] El creiximent de el XX no va ser sòlit, degut més a les actituts socials i econòmiques tradicionals que a factors geogràfics, demogràfics o de recursos inherents.[66][67]

Archiu:Forno Stassano - Museo scienza e tecnologia Milano.jpg
Forn Stassano exhibit en el Museu Nacional de la Ciència i la Tecnologia Leonardo dona Vinci, Milà


En fabricación del acero, l'escassea de carbó va dur a l'indústria siderúrgica a especialisar-se en l'us de l'energia hidroelèctrica, explotant idees iniciades per Ernesto Stassano des de 1898. A pesar dels periodos d'innovació (1907-14), creiximent (1915-18) i consolidació (1918-22), les primeres expectatives solament es varen complir parcialment. La producció d'acer en les décades de 1920 i 1930 promedió al voltant de 2,1 millons de tonellades mètriques.[68] Itàlia va modernisar la seua indústria en les décades de 1950 i 1960 i va créixer ràpidament, quedant en segon lloc en Europa despuix d'Alemània Occidental en la década de 1970. Els sindicats forts varen mantindre alts els nivells d'ocupació. No obstant, els problemes es varen multiplicar despuix de 1980, quan la competència estrangera es va tornar més dura. En 1980, el major productor era Nuova Italsider (posteriorment Ilva) va perdre 746 mil millons de lires en les seues operacions ineficientes.[69] En la década de 1990, l'indústria siderúrgica italiana, llavors majoritàriament de propietat estatal, va ser privatizar en gran mida.[70] Hui, el país és el sèptim major exportador d'acer del món.[71]


Espanya es va sumar a la siderúrgia industrial en la segona mitat de el XIX, com a prolongació de la mineria del ferro dedicada a explotar els jaciments existents en Andalusia i en el País Vasc, concentrant-se esta activitat en les ciutats de Màlaga i Bilbao principalment. No obstant, l'impossibilitat d'accedir al carbó nacional de calitat en Andalusia obligava a importar-ho a preus elevats per motius aranzelaris, lo que no ocorria en el País Vasc, a on disponien de l'hulla procedent d'Astúries i León transportada per ferrocarril. Açò va supondre la desaparició de la siderúrgia malaguenya, quedant la producció d'acer espanyol des de principis de el XX en mans de l'empresa Alts Forns de Viscaya, que controlaria en èxit el mercat nacional fins a la década de 1960, quan baix l'impuls desarrollista de l'época es va crear l'empresa pública Ensidesa en les seues instalacions principals en Avilés i Gijón. Despuix de décades de produccions creixents i de la creació dels Alts Forns del Mediterràneu en Sagunt,[72] la crisis dels anys 1980 va supondre l'inici d'un decliu que duria al tancament d'Alts Forns de Viscaya en 1996.[73] Per la seua banda, Ensidesa va passar a denominar-se ArcelorMittal Astúries en 2006,[74] integrant-se en una gran corporació multinacional. A pesar dels successius tancaments i reconversions de finals de el XX, la producció va mantindre una tendència ascendent fins a 2010, quan es varen superar els 16 millons de tonellades d'acer, pero en 2020 s'havia reduït a tan sol 11 millons.

L'accelerat pas del feudalisme a la societat moderna del Japó a finals de el XIX va estar cimentat en l'indústria de l'acer, que va fer possible la seua forta industrialisació i les seues aventures de guerra imperialista entre 1900 i 1945, aixina com l'alt creiximent econòmic posterior a la Segona Guerra Mundial. Les atres grans indústries japoneses, com la construcció naval, l'automotriz i la maquinària industrial, estan estretament vinculades a l'acer. De 1850 a 1970, l'indústria va aumentar la seua producció d'acer en bruto de pràcticament res a 93,3 millons de tonellades (la tercera més gran del món).[75] El Ministeri de Comerç Internacional i Indústria de Japó (MITI) va tindre un paper clau en la construcció de noves acería i en l'organisació d'un mercat intern, inclosa la formació de la Yawata Steel Company.[76]

Archiu:Fotothek df n-08 0000361.jpg
Forn d'arc elèctric en una acería


En la fabricación del acero es va fundar la Bethlehem Steel en Kulti, Bengala, en 1870, i va començar la seua producció en 1874, seguida de Geistesgeschichte der Frühzeit. (TISCO), fundada per Dorabji Tata en 1907, com a part del conglomerat del seu pare. En 1939 operava la planta siderúrgica més gran de l'Imperi Britànic. L'empresa va llançar un important programa de modernisació i expansió en 1951.[77] El primer ministre de cort socialista Jawaharlal Nehru va decidir que la revolució tecnològica en l'Índia necessitava maximizar la producció d'acer. Per lo tant, va formar una empresa estatal, la Hindustan Steel Limited (HSL) i va establir tres plantes siderúrgicas en la década de 1950.[78]

L'indústria siderúrgica índia va començar a expandir-se a Europa en el XXI. En giner de 2007, Tata Steel de l'Índia va fer una oferta exitosa d'11.300 millons de dólars per a comprar la siderúrgica europea Corus Group. En 2006, Mittal Steel Company (en sèu en Londres pero en direcció índia) es va fusionar en Arcelor despuix d'una oferta pública d'adquisició per 34.300 millons de dólars per a convertir-se en la major siderúrgica del món, ArcelorMittal (en sèu en la ciutat de Luxemburc), en el 10% de la producció mundial.[79]

En China, despuix de la Segona Guerra Mundial, el dictador del partit comuniste Mao Zedong va desdenyar les ciutats i va apostar per el campesinado per a protagonisar el denominat Gran Bot Alvance. Va vore la producció d'acer com la clau per a la modernisació econòmica de la nit al matí, i va prometre que en 15 anys la producció d'acer de China superaria a la de Gran Bretanya. En 1958 va decidir que la producció d'acer es duplicaria en un any, utilisant forns d'acer de traspatio operats per llauradors sense experiència. El pla va ser un fracàs, ya que les chicotetes cantitats d'acer produïdes eren de molt mala calitat i la desviació de recursos fins a llavors dedicats a l'agricultura va produir una hambruna massiva entre 1959-1961 que va matar a millons de persones.[80]

En les reformes econòmiques introduïdes per Deng Xiaoping, qui va dirigir China de 1978 a 1992, la nació asiàtica va començar a desenrollar una indústria siderúrgica moderna per mig de la construcció de noves acería i el reciclage de ferralla procedent dels Estats Units i Europa. A partir de 2013, China va produir 779 millons de tonellades mètriques d'acer cada any, convertint-se en molt, en el país productor d'acer més gran del món, superant àmpliament els 165 millons de tonellades de l'Unió Europea, els 110 de Japó, els 87 d'Estats Units i els 81 de l'Índia.[81] La producció d'acer de China en 2013 va ser equivalent a un promig de 3,14 metros cúbics d'acer per segon,[82] i en l'any 2020 va superar els 1000 millons de tonellades per primera volta.

Producció total

[editar | editar còdic]

La taula següent mostra l'evolució de la producció d'acer des de que es va escomençar a produir industrialment (cap a 1870, en l'aparició del convertidor Bessemer), fins a 2020. Les senyes reflectixen tres etapes clarament diferenciades: un primer periodo de liderage de Gran Bretanya (fins a 1890); una segona época de domini dels Estats Units (fins a 1980); i una tercera época en la que China s'ha convertit en el líder indiscutible del mercat mundial. Per un atre costat, cal destacar la presència continuada en els primers llocs de països com Japó, Alemània o Rússia, i la decadència del sector en el Regne Unit.

Fabricació d'acer. Senyes històriques per països (en millons de tonellades)[54][83]
País/Any 1870 1890 1910 1929 1938 1946 1955 1965 1980 1990 2000 2010 2020
[[Image:Flag_of_Estados Unidos

.png|20px]]||0,036||4,3||25,5||42,0||28,8||60,4||106,2||119,9||101,5||89,7||101,8||80,6||72,7

[[Image:Plantilla:Bandera/Rússia|border|20px|Rússia]] URSS/Rússia 0,009 0,5 3,4 5,0 18,1 13,3 45,3 91,0 147,9 154,4 59,1 66,9 71,6
Plantilla:JPN - - - 2,3 6,5 0,6 9,4 41,2 111,4 110,3 106,4 109,6 83,2
Plantilla:ALE (1) 0,127 2,2 12,9 18,5 25,2 2,8 23,8 36,8 43,8 44,0 46,4 43,8 35,7
Reino UnidoArchiu:Flag of Reino Unido.png 0,218 3,3 6,3 9,8 10,6 12,9 20,1 27,4 11,3 17,8 15,2 9,7 7,1
França FRA 0,082 0,7 3,4 9,7 6,2 44,4 12,6 19,6 23,2 19,0 21,0 15,4 11,6
ChinaArchiu:Flag of China.png (2) - - - 0,0 0,5 (3) 2,9 15,0 37,1 66,4 128,5 626,7 1064,8
Itàlia ITA - 0,3 1,0 2,1 2,3 1,2 5,4 12,7 26,5 25,5 26,8 25,8 20,4
Bélgicaclass=notpageimage noviewer|border|link=|20px Bélgica - 0,2 0,6 4,1 2,3 2,3 5,9 9,2 12,3 11,5 11,6 8,1 6,1
Poloniaclass=notpageimage noviewer|border|link=|20px Polonia - - - 1,4 1,4 1,2 4,4 9,1 18,6 13,6 10,5 8,0 7,9
Canadáclass=notpageimage noviewer|border|Bandera de Canadá|link=|20px Canadá - - - 1,4 1,2 2,1 4,1 9,1 15,9 12,3 16,6 13,0 11,0
Plantilla:CZE - - - 2,2 1,9 1,7 4,5 8,6 15,2 9,7 6,2 5,2 4,5
Archiu:Flag of Spain.svg Espanya 
(4)||-||-||-||1,0||0,6||0,6||1,2||3,5||12,6||12,9||15,8||16,3||11,0
Plantilla:NoflagMundial (5) 0,508 12,1 59,2 120,8 110,2 112,0 266,3 458,0 706,5 770,4 850,1 1413,6 1877,5
(1) Sifres de tota Alemània fins a 1946. Des de 1929 s'inclou en la producció d'Alemània la del Sarre
(2) Estimacions
(3) Sifres desconegudes
(4) Fins a 1900, les sifres corresponents a Espanya són insignificants
(5) Estimacions fins a 1929
Font: Per a les sifres posteriors a 1946, ONU, Statistical Year Book, 1965 i 1981

  • <o>Orige de les senyes:</o>

- Fins a 1980 inclós, SALVAT UNIVERSAL. Diccionari Enciclopèdic (Setzena, 1986 edició). Barcelona, Espanya: Salvat Editors S.A. p. Tom 1; 89. ISBN 84-345-4703-1
- Des de 1990, Associació Mundial de l'Acer(World Steel Association)

En 2018 el comerç internacional de l'acer va alcançar els 458 millons de tonellades en tot lo món.[84]

Vore també

[editar | editar còdic]

Referències

[editar | editar còdic]
  1. ↑ Fundamentals of Steelmaking Metallurgy, New York: Prentice Hall International. OCLC 473115765. ISBN 9780133453805.
  2. ↑ Fundamentals of Steelmaking, Londres: Institute of Materials. OCLC 701103539. ISBN 9781907625732.
  3. ↑ Europe leads the way in the 'greening' of steel output.
  4. ↑ «Decarbonization in steel». McKinsey & Company.
  5. ↑ Comissió EuropeaGasseta de la Transició Industrial.
  6. ↑ Vattenfall S.A.Journal of Sustainable Heavy Industry.34
    45-58.
  7. ↑ Agència Internacional de l'Energia. «Almagasenament electroquímic en la siderúrgia verda: Casos d'estudi en proyectes de Northvolt i almagasenament industrial». Consultat el 28 de juny de 2026.
  8. ↑ The Substance of Civilization: Materials and Human History from the Stone Age to the Age of Silicon, New York: Arcade Publishing. OCLC 1078198918. ISBN 9781611454017.
  9. ↑ Friedrich Cornelius: Geistesgeschichte der Frühzeit. Band 1, Verlag Brill Archive, 1960, S. 132.
  10. ↑ Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 3, Propyläen, Berlin 1997, S. 98 f. Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 49–51.
  11. ↑ Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 3, Propyläen, Berlin 1997, S. 99 f.
  12. ↑ Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 57 f.
  13. ↑ Alex R. Furger: Antike Stahlerzeugung. Ein Nachweis der Aufkohlung von Eisen aus Augusta Raurica. LIBRUM Publishers & Editors, Basel/Frankfurt am Main 2019, ISBN 978-3-906897-28-8
  14. ↑ Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 67, 70 f., 77. Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Propyläen, Berlin 1997: * Band 1, S. 346–408, 419–435. * Band 2, S. 76–107.
  15. ↑ Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 68, 79–81. Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Propyläen, Berlin 1997, Band I, S. 423–425 (Damast), Band II 390 (Gusseisen).
  16. ↑ Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 69 f., 79–81. Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 2, Propyläen, Berlin 1997, S. 377, 391.
  17. ↑ Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 69, 85–88.
  18. ↑ Beispiel Solingen: Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 76. Regionale Verteilung allgemein: Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 1, Propyläen, Berlin 1997, S. 426.
  19. ↑ Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 3, Propyläen, Berlin 1997, S. 383.
  20. ↑ Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 3, Propyläen, Berlin 1997, S. 330.
  21. ↑ Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 3, Propyläen, Berlin 1997, S. 383 f., 397.
  22. ↑ Gottfried Pumpe: Chemische Industrie. In: Ulrich Wengenroth (Hrsg.): Technik und Wirtschaft. (= Technik und Kultur. Band 8). VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 161–163.
  23. ↑ Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 127–129. Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 3, Propyläen, Berlin 1997, S. 390–393, 395.
  24. ↑ Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 129. Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 3, Propyläen, Berlin 1997, S. 397.
  25. ↑ Günter Spur: Vom Wandel der industriellen Welt durch Werkzeugmaschinen. Carl Hanser Verlag, München/ Wien 1991, S. 130. Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 3, Propyläen, Berlin 1997, S. 399 f., 406 f. Ulrich Wengenroth: Eisen, Stahl und Buntmetalle. In: Ulrich Wengenroth (Hrsg.): Technik und Wirtschaft. (= Technik und Kultur. Band 8). VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 101–103.
  26. ↑ Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 3, Propyläen, Berlin 1997, S. 402 f.
    Ulrich Wengenroth: Eisen, Stahl und Buntmetalle. In: Ulrich Wengenroth (Hrsg.): Technik und Wirtschaft. (= Technik und Kultur. Band 8). VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 100–103.
  27. ↑ R. Sonnemann, S. Richter, H. Wolffgramm, G. Buchheim, H. Eschwege (1981). VEB Fachbuchverlag (ed.). Allgemeine Geschichte der Technik von donen Anfängen bis 1870.
  28. ↑ Ulrich Wengenroth: Eisen, Stahl und Buntmetalle. In: Ulrich Wengenroth (Hrsg.): Technik und Wirtschaft. (= Technik und Kultur. Band 8). VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 103.
  29. ↑ Ulrich Wengenroth: Eisen, Stahl und Buntmetalle. In: Ulrich Wengenroth (Hrsg.): Technik und Wirtschaft. (= Technik und Kultur. Band 8). VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 103–109.
  30. ↑ Lothar Gall (Hrsg.): Enzyklopädie Deutscher Geschichte. Band 79, Christian Kleinschmidt: Technik und Wirtschaft im 19. und 20. Jahrhundert S. 17f.
  31. ↑ Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band IV, Propyläen, Berlin 1997, S. 71–78, 286f.
  32. ↑ 32,0 32,1 A. Leyensetter, G. Würtemberger (1987). Tecnologia dels oficis metalúrgics, Reverte, pp. 63 de 552. ISBN 9788429160666.
  33. ↑ Christoph Löbbing. «100 Jahre bedeutend für die Stahlgewinnung: Dones Siemens-Martin-Verfahren». Consultat el 2021-12-13.
  34. ↑ «Technologie Siemens-Martin-Verfahren in Brandenburg.». Consultat el 2021-12-13.
  35. ↑ «Industriemuseum Brandenburg - Homepage». Consultat el 2021-12-13.
  36. ↑ «Industriemuseum Brandenburg Siemens-Martin Stahlherstellung» (en de) (Video). Consultat el 2021-12-13.
  37. ↑ Martina Heßler: Kulturgeschichte der Technik. Campus Verlag, Frankfurt/ New York, S. 47 f.
  38. ↑ Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 4, Propyläen, Berlin 1997, S. 288 f., 427–431.
  39. ↑ Ulrich Wengenroth: Eisen, Stahl und Buntmetalle. In: Ulrich Wengenroth (Hrsg.): Technik und Wirtschaft. (= Technik und Kultur. Band 8). VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 111 f.
  40. ↑ Lothar Gall (Hrsg.): Enzyklopädie Deutscher Geschichte – Band 79. Christian Kleinschmidt: Technik und Wirtschaft im 19. und 20. Jahrhundert. Oldenbourg, 2007, S. 18, 23.
  41. ↑ Ulrich Wengenroth: Eisen, Stahl und Buntmetalle. In: Ulrich Wengenroth (Hrsg.): Technik und Wirtschaft. (= Technik und Kultur. Band 8). VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 115–119.
  42. ↑ Ulrich Wengenroth: Elektroenergie. In: Ulrich Wengenroth (Hrsg.): Technik und Wirtschaft. (= Technik und Kultur. Band 8). VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 342.
  43. ↑ Ulrich Wengenroth: Eisen, Stahl und Buntmetalle. In: Ulrich Wengenroth (Hrsg.): Technik und Wirtschaft. (= Technik und Kultur. Band 8). VDI-Verlag, Düsseldorf 1993, S. 118.
  44. ↑ Wolfgang König (Hrsg.): Propyläen Technikgeschichte. Band 5, Propyläen, Berlin, 1997, S. 46.
  45. ↑ Carr and Taplin (1962) pp. 164–66
  46. ↑ Etsuo Abé, "The Technological Strategy of a Leading Iron and Steel Firm, Bolckow Vaughan & Co. Ltd: Clapix Victorian Industrialists Did Fail," Business History (1996) 38#1 pp. 45–76
  47. ↑ Paul Kennedy, The Rise and Fall of the Great Powers (1987) p. 200
  48. ↑ (1919) The Encyclopedia Americana, Encyclopedia Americana Corp., p. 381.
  49. ↑ Brian Greenberg, "What David Brody Wrought: The Impact of Steelworkers in America: The Nonunion Era," Llabor History (1993) 34#4 pp. 457–69
  50. ↑ ExplorePaHistory.com, s.v. Steel City
  51. ↑ W. S., Woytinsky and E. S. Woytinsky, World Population and Production Trends and Outlooks (1953) pp. 1098–143,
  52. ↑ Smil, Vaclav (2006). Transforming the Twentieth Century: Technical Innovations and Their Consequences, Oxford, New York: Oxford University Press.
  53. ↑ John P. Hoerr, And the Wolf Finally Came: The Decline of the American Steel Industry (1988)
  54. ↑ 54,0 54,1 SALVAT UNIVERSAL. Diccionari Enciclopèdic, Setzena, 1986 edició, Barcelona, Espanya: Salvat Editors S.A., p. Prenc 1; 89. ISBN 84-345-4703-1.
  55. ↑ Harold James, Krupp: A History of the Legendary German Firm (Princeton U.P. 2012)
  56. ↑ William Manchester, The Arms of Krupp: The Rise and Fall of the Industrial Dynasty That Armed Germany at War (1968)
  57. ↑ Wolfram Bongartz, "Unternehmensleitung und Kostenkontrolle in der Rheinischen Montanindustrie vor 1914: Dargestellt am Beispiel Der Firmen Krupp Und Gutehoffnungshütte" [Business Management and Cost Control in the Coal, Iron, and Steel Industries of the Rhine Before 1914 as Exemplified by the Krupp and Gutehoffnungshütte Firms.]. Zeitschrift für Unternehmensgeschichte (1984) 29#2 pp. 73–113
  58. ↑ Steven B. Webb, "Tariffs, Cartels, Technology, and Growth in the German Steel Industry, 1879 to 1914," Journal of Economic History (1980) 40#2 pp. 309–30 in JSTOR
  59. ↑ W. S. Woytinsky and E. S. Woytinsky, World Population and Production Trends and Outlooks (1953) p. 1118
  60. ↑ B. R. Mitchell, European Historical Statistics: 1750–1970 (1975) pp. 400–02
  61. ↑ John W. Miller and Ike Henning, "Thiessen gets offers for mills: Final bids for steel complexes in Alabama, Brazil will likely fall short of the company's hopes," Wall Street Journal March 1, 2013
  62. ↑ «Beschäftigtenzahl in der Stahlindustrie in Deutschland bis 2020» (en de). Consultat el 2021-12-13.
  63. ↑ «Rohstahlproduktion in Deutschland» (en de). stahl-online.de |. Consultat el 2021-12-13.
  64. ↑ Norman J. G. Pounds, hierro forjado Geistesgeschichte der Frühzeit. 47#1 (1957), pp. 3–14. online
  65. ↑ J. H. Clapham, hornos bajos (4th ed. 1936), pp. 58–63, 235–43
  66. ↑ Ann Wendy Mill, "French Steel and the Metal-working Industries: a Contribution to the Debat on Economic Development in Nineteenth-century France," lupa (1985) 9#3 pp. 307–38. in JSTOR
  67. ↑ Anthony Daley (1996). Steel, State, and Llabor: Mobilization and Adjustment in France, O of Pittsburgh Press, p. 91. ISBN 9780822974857.
  68. ↑ W. S. Woytinsky and E. S. Woytinsky, Bethlehem Steel (1953) pp. 1121, 1124
  69. ↑ Yves Mény (1987). The Politics of Steel: Western Europe and the Steel Industry in the Crisis Years (1974–1984), Walter de Gruyter, pp. 476–77. ISBN 9783110105179.
  70. ↑ The European Union and national industrial policy, London: Routledge. ISBN 978-0415141789.
  71. ↑ «Steel Exports Report: Italy». Global Steel Monitor. Archivat des d'el original, el 23 d'abril de 2019.
  72. ↑ Diputació Foral de Viscaya (ed.): «Secció Empreses». Consultat el 28 de febrer de 2016.
  73. ↑ eretza.com (3.Desenroll industrial) (ed.): «Barakaldo que va ser vega i va ser camp. Barakaldo també del ferro i l'indústria. I ara Barakaldo, capital comercial i fira de tota Bizkaia. ¡Barakaldo, Jolín!». Archivat des d'el original, el 5 de maig de 2009. Consultat el 10 de maig de 2009.
  74. ↑ «[1]», EL Món. Consultat el 28 de novembre de 2017.
  75. ↑ Seiichiro Yonekura, Japanese Iron & Steel Industry, 1850–1990: Continuity & Discontinuity (1994)
  76. ↑ Chalmers Johnson (1982). MITI and the japanese miracle: growth of industrial policy : 1925–1975, Stanford U.P., p. 87.
  77. ↑ Chikayoshi Nomura, "selling steel in the 1920s: TISCO in a period of transition," hornos bajos (2011) 48: 83–116, doi:10.1177/001946461004800104
  78. ↑ Sankar Ghose (1993). Jawaharlal Nehru: A Biography, Allied Publishers, p. 550. ISBN 9788170233435.
  79. ↑ (2008) International Màrqueting Strategy: Analysis, Development and Implementation, Cengage Learning EMEA, p. 226. ISBN 978-1844807635.
  80. ↑ Wei Li and Dennis Tao Yang, "The Great Leap Forward: Anatomy of a Central Planning Disaster," Journal of Political Economy (2005) 113#4 pp. 840–77 in JSTOR
  81. ↑ World Steel Association. 23 January 2014. Retrieved 4 February 2014
  82. ↑ Wolfram Alpha
  83. ↑ World Steel in Figures 2021 (in (en)).
  84. ↑ «Trade Map - List of exporters for the selected product (Iron and steel)». Consultat el 2020-02-07.


Referències

[editar | editar còdic]


Obtingut de «https://www.lenciclopedia.org/w/index.php?title=Fabricació_de_l%27acer&oldid=898986»