Diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa (també cridat diagrama d'espina de peix o diagrama causa i efecte) és un diagrama basat en el model causal creat en 1943 i perfeccionat després per Kaoru Ishikawa que mostra de manera esquemàtica les possibles causes d'un problema o efecte específic.[1][2] La seua finalitat és organisar racionalmente l'anàlisis d'un problema prioritari en diferents tipos de processos, especialment els relacionats en la producció industrial més no llimitats a ells.[3] És una de les sèt ferramentes bàsiques del control de calitat.[4][5]
Els usos comuns del diagrama de Ishikawa són el dissenye de productes i la prevenció de defectes de calitat per a identificar els possibles factors que causen un efecte general. Cada causa o raó d'imperfecció és una font de variació. Les causes solen agrupar-se en categories principals per a identificar i classificar estes fonts de variació.
Sinopsis
[editar | editar còdic]El diagrama de Ishikawa, conegut també com a diagrama d'espina de peix, rep eixe nom per la seua similitut en l'esquelet d'un peix. [6] En este diagrama, el defecte s'ilustra com el cap d'un peix, apuntant cap a la dreta, mentres que les causes s'expandixen cap a l'esquerra, simulant les espines del peix; primer es mostra les causes principals i després les seues subdivisions, fins a aplegar a les causes més específiques o raïl segons siga necessari.[1]
El diagrama de Ishikawa va ser creat en 1943, després perfeccionat i popularisat en la década de 1960 per Kaoru Ishikawa quan treballava en l'Universitat de Tòquio,[1][7][8] qui va ser pioner en processos de gestió de calitat en les drassanes de Kawasaki i, en el procés, es va convertir en un dels pares fundadors de la gestió moderna.
El concepte bàsic es va utilisar per primera volta en la década de 1920 i en l'actualitat es considera una de les sèt ferramentes bàsiques del control de calitat.[5] Se li coneix com a diagrama d'espina de peix per la seua forma, similar a la vista lateral d'un esquelet de peix.
Mazda Motors va utilisar famosamente un diagrama de Ishikawa en el desenroll de l'automòvil deportiu Miata (MX5).[9]
Etapes per a l'elaboració d'un diagrama de Ishikawa
[editar | editar còdic]Les principals etapes en l'elaboració del diagrama de Ishikawa són les següents:[8]
- Definició del problema;
- Elaboració de la representació gràfica;
- Anàlisis de l'informació que oferix el diagrama i que destaca els principals factors o els factors els valors dels quals podrien modificar-se;
- Priorisació de les causes més crítiques;
- Desenrolle d'un pla d'acció considerant els resultats obtinguts.
Elaboració del diagrama
[editar | editar còdic]Per a elaborar el diagrama de Ishikawa, les causes o els factors d'influència en el problema definit s'agrupen en categories o grups principals per a identificar estes fonts de variació i posteriorment analisar-los.[8] Es construïx en major freqüència utilisant factors o grups principals de factors d'influència. En funció al tipo de procés i sector productiu, s'utilisen diferents métodos que agrupen els factors en quatre, cinc, sis o sèt components, és aixina que ix els métodos de 4M, 5M, 6M o /M.[8]
El més utilisat és el Método de les 6M: que són: mà d'obra, maquinara, materials, método, medició i mig ambient.[10] En el cas del método de les 7M, s'agrega el component 'managing o management', que es referix a la gestió de tots els elements precedents i el liderage.[11][12][13]
Método de les 6M
[editar | editar còdic]Les 6 categories principals o grups d'influència s'expliquen de la següent manera:
- Mà d'obra: Es referix al talent humà, un factor necessari i fonamental en els processos. El personal pot ser operatiu, tècnic o de gestió, entre atres possibilitats. La calitat de la llabor de la mà d'obra pot estar afectada pel nivell d'entrenament o capacitació, l'experiència del personal, la possessió de les competències requerides per a l'activitat que realisar, l'actitut i el nivell de cansanci.[14]
- Maquinària: Totes les màquines, equipament i tecnologies necessàries per a realisar les tasques, incloses les ferramentes. Inclou els seus insumos i activitats de manteniment.[13]
- Materials: Es referix a factors com la matèria primera, els consumibles o l'informació requerits en els processos.[13]
- Método: Es referix a cóm es porta a terme el procés i els requisits específics per a fer-ho, com a polítiques, procediments de calitat, instruccions o órdens de treball, plans, normes, reglaments i lleis.[8]
- Mig ambient: S'enfoca en l'anàlisis de l'entorn de treball de totes les influències ambientals que poden ser controlables com també les que resulten imprevisibles, com a eixemple: tenim al clima, el temps, la temperatura, la humitat, les vibracions, l'allumenament, la calitat de l'aire, el soroll o la neteja que afecten el procés.[14]
- Medició: És el control, comprovació, evaluació i atres mides físiques per a conseguir el procés, ya siga de manera manual o automàtiques. És molt important que s'estiga atent davant qualsevol error de calibración o atres problemes de medició para d'esta manera evitar inconvenients.
És important resaltar que, originalment, es proponen 6 categories per este método, no obstant, no tots els processos o problemes utilisen de tots estos factors, aixina que és necessari evaluar quins d'ells estan presents o són importants per a l'eixecució. Per la qual cosa, és possible que generalment només s'evaluen 4 d'ells o, en alguns casos, fins a 7.[12]
Vore també
[editar | editar còdic]- Círcul de calitat
- Desenrolle de proveïdors
- Kaoru Ishikawa
- Lligguen manufacturing
- Manteniment productiu total
- Monozukuri
Referències
[editar | editar còdic]- ↑ 1,0 1,1 1,2 Ishikawa, Kaoru (1968). Guide to Quality Control. Tòquio: JUSE.
- ↑ Proceedings of the International Conference on Industrial Engineering and Operations Management.Consultat el 15 d'abril de 2023.
- ↑ «Diagrama de Causa i Efeito» (en pt-br). InfoEscola. Consultat el 2023-04-12.
- ↑ «Root Cause Analysis: A Step-By-Step Guide to Using the Right Tool at the Right Clave». archive.wikiwix.com. Consultat el 2023-04-12.
- ↑ 5,0 5,1 «7 Basic Quality Tools: Quality Management Tools | ASQ». American Society for Quality. Consultat el 2023-04-12.
- ↑ Botezatu et al. (2019): 1.
- ↑ Hankins, Judy (2001). Infusion Therapy in Clinical Practice. p. 42.
- ↑ 8,0 8,1 8,2 8,3 8,4 Botezatu et al. (2019): 2.
- ↑ Frey, Daniel D.; Fukuda, S.; Roc, Georg. «Improving complex systems today» (en és). Springer-Verlag London. ISBN 978-0857297990. OCLC 769756418.. Consultat el 2023-04-12.
- ↑ (2021) Utilisar en èxit els diagrames de causa-efecte: El diagrama de Ishikawa en la teoria i la pràctica, 1 edició. ISBN 979-8505123980.
- ↑ «Les 7 M de tot procés productiu» (en és). Proavance. Consultat el 2023-04-15.
- ↑ 12,0 12,1 Universitat Pontifícia Bolivariana.
- ↑ 13,0 13,1 13,2 International Journal of Medical Informatics.156
- 104584.ISSN 1386-5056.doi:10.1016/j.ijmedinf.2021.104584.Consultat el 2023-04-15.
- ↑ 14,0 14,1 Fiabilitate şi Durabilitate.Editura “Academica Brâncuşi”.1(249-254)ISSN 1844 – 640X.Consultat el 15 d'abril de 2023.
Bibliografia
[editar | editar còdic]- ISHIKAWA Kaoru. (1994) ¿Qué és el control total de la calitat?: la modalitat japonesa. Colòmbia: Norma, 1994.
- IOP Conference Séries: Materials Science and Engineering.682(1)
- 012012.ISSN 1757-8981.doi:10.1088/1757-899X/682/1/012012.Consultat el 2023-04-14.
Referències
[editar | editar còdic]
- Este artícul conté una traducció derivada de «Diagrama de Ishikawa» de Wikipedia en castellà publicada baix la Llicència de documentació lliure de GNU i la Llicència Creative Commons Reconeiximent-CompartirIgual 4.0 Internacional.